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一、模具的原因：

產(chǎn)前除油全檢,可以有效防止沾油和有銹漬的產(chǎn)品及流道料混入粉碎材而被利用（特別是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)而非在初始試作時出現(xiàn)）；

模具各澆口太小或粗糙會產(chǎn)生大量的磨擦熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產(chǎn)生明顯的黑色條紋(黑斑)。

二、設(shè)備的原因：

·干燥機(jī)馬達(dá)長期運(yùn)作,藏污納垢，須定期清掃；

·干燥機(jī)過濾網(wǎng)也須定期清掃與更換，不然，會進(jìn)入異物或因通風(fēng)不好而材料變色、結(jié)塊 ；

·干燥機(jī)因作業(yè)人員疏忽或作業(yè)設(shè)備不足等因素造成料筒未（完全）密封，導(dǎo)致空氣中粉塵進(jìn)入；或者粉塵飛散,污染周邊的產(chǎn)品及粉碎機(jī)內(nèi)的材料；或者料筒太大，操作不易，忽略拐角（輸料管及其接口處）等因素，導(dǎo)致?lián)Q料過程中，料筒未完全清凈。

·長期生產(chǎn)運(yùn)作,平常沒有作好5S及其防護(hù),設(shè)備上落有灰塵,導(dǎo)致混入

·粉碎機(jī)的遮蔽沒有到位,導(dǎo)致受污染及污染別的材料；

·粉碎機(jī)盡量黑色與白色隔離使用；

·射嘴孔徑太小或內(nèi)面粗糙會產(chǎn)生大量的磨擦熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產(chǎn)生明顯的黑色條紋(黑斑)；

·炮筒或過膠頭磨損，龜裂彎曲時，聚合物一部份過熱而產(chǎn)生黑紋(黑斑)；

·過膠圈部磨損時，熔膠前進(jìn)無法順暢，呈擠料的現(xiàn)象會在料管內(nèi)引起過多的氣體，當(dāng)射出順暢時，因急劇磨擦而產(chǎn)生黑紋；

·過膠圈外徑和缸壁間隙公差太小使螺桿熔膠產(chǎn)生較大阻力面產(chǎn)生磨擦熱導(dǎo)致黑紋產(chǎn)生(可將過膠圈拆卸外徑磨小幾條或更換公差較大之新品，使螺桿順利熔膠)；

·螺桿與料管偏心產(chǎn)生非常磨擦熱；

·螺桿壓縮比太大，進(jìn)料部份溝較淺與炮筒內(nèi)壁及原料間產(chǎn)生較大的磨擦力而使原料過熱分解產(chǎn)生黑紋(黑斑)；

·溫度不正確，電熱片實(shí)際溫度和溫度表誤差太大，某段溫度過熱，而不易直覺，需利用測量器檢視之；

三、材料：

·原料本身帶黑點(diǎn)，且此黑點(diǎn)之比例，超過客戶入料檢驗(yàn)之容許范圍或成品之允許標(biāo)準(zhǔn)；

·原材料袋在運(yùn)輸、搬運(yùn)、貯藏過程中破損或受到污染，混入異物；

·材料在人工配比或造料時混入雜物造成；

·有些原料中需要添加潤滑劑,如果添加不足,就會嚴(yán)重產(chǎn)生磨擦熱，因廢氣太多排除不及時，造成氣體燃燒產(chǎn)生黑紋(黑斑)；

·原材料本身耐熱性不足，無法承受作業(yè)溫度原料（添加劑）受熱裂解；

·料袋或保存料袋處不潔，再次使用時，導(dǎo)致異物混入；

四、其它原因：

·炮筒中長時間生產(chǎn)不同的材料,因溫度高低變化,所產(chǎn)生的氧化、降解,與各種材料對金屬表面的附著力不同等相關(guān)因素,日積月累,導(dǎo)致在螺桿表面、管壁、射嘴等處,逐漸形成碳化層,遇到黏性較高的材料時被分離，逐步帶出,另外,螺桿與管壁等部份，若有傷痕或缺口，將更容易讓熔融材料滯留,而停開機(jī)頻繁時,都將使上述問題更加嚴(yán)重；

·不懂材料的人粉碎不良品，導(dǎo)致材料混淆；

·不良品由技術(shù)員確認(rèn)是粉碎還是廢棄；

·更換材料時,為圖作業(yè)方便，僅以風(fēng)槍吹離殘存料屑,此法卻不能將料筒徹底清潔；或者用風(fēng)槍在現(xiàn)場狂轟亂炸,致使粉塵彌漫于整個車間；

·落地品或流道料直接投入到粉碎機(jī)；

·不良品隨隨便便用風(fēng)槍吹幾下就粉碎了；

·處理紅箱內(nèi)的產(chǎn)品時,往粉碎機(jī)內(nèi)直接一倒；

·處理異物混入時,只發(fā)現(xiàn)了一個原因就認(rèn)為找到了全部真實(shí)的原因了；

·粉碎機(jī)有刮刀片現(xiàn)象,沒有及時調(diào)整且控管材料；

·特殊材料如PP、PMMA、ABS的停機(jī)方法；

·加料的方式有誤,如加過黑色的材料而直接去加白色的材料,可能因靜電或別的原因使黑屑落入白色材料內(nèi)；

·洗機(jī)時未完全置換出料管中原先使用的低溫材料，當(dāng)作業(yè)溫度升高時，

致使低溫材料（防火劑、添加劑等）無法承受此溫度，受熱降解，這種

情況通常發(fā)生在噴嘴處（特別是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)而非在初始試作時出現(xiàn)）。